Voor geavanceerde elektronische producten is het vereist dat de koelstructuur zo min mogelijk ruimte in beslag neemt; hoe lichter, hoe beter, en hoe betrouwbaarder, hoe beter de prestatie. Het is duidelijk dat de luchtgekoelde passieve lamellenradiator niet aan deze eis kan voldoen. Ontwerpers veranderen geleidelijk van een luchtgekoelde koelstructuur naar een watergekoelde plaatkoelstructuur. Dit schema omvat het soort proces waarbij de watergekoelde plaat moet worden betrokken om de ontwerpintentie te bereiken.
Er zijn momenteel drie opties: ten eerste voert de warmtepijp de warmte af; Ten tweede worden koperen buizen begraven in aluminiumplaten om waterwegen te vormen om de warmte af te voeren; De derde is de geïntegreerde koude plaat, die rechtstreeks in de aluminium plaat wordt gefreesd, en de afdekplaat wordt tot een kanaal gelast. Volgens de bovenstaande drie ontwerpschema's voor waterkoelplaten is de analyse als volgt: Warmtepijpkoeling: over het algemeen wordt een zelfkoelcyclus gevormd in het lichaam van een vacuümbuis, maar dit schema kan niet worden gebruikt als een grote koude plaat, en het is lastig te onderhouden.
Warmteafvoer van begraven buizen: de productiekosten van de warmteafvoer van ondergrondse buizen zijn laag en de groef wordt in de aluminiumplaat gefreesd en de koperen buis wordt volgens de groef begraven om een gesloten kanaal te vormen. Lijm wordt gebruikt om de opening tussen koperen buis en aluminiumplaat te vullen. Dit schema kan voldoen aan de vereisten voor warmtedissipatie, maar heeft het nadeel dat er lokaal geen groot warmtedissipatiegebied kan worden gevormd, en het kan niet voldoen aan de vereisten voor warmtedissipatie van sommige structurele onderdelen. Hele koude plaat: de groef wordt rechtstreeks in de aluminiumplaat gefreesd en de afdekplaat wordt gelast om een kanaal te vormen, dus het is noodzakelijk om een lasproces te kiezen om de bodemplaat en de afdekplaat af te dichten. In een vroeg stadium wordt het soldeerproces toegepast. Het nadeel van hardsolderen is dat het verloren soldeer gemakkelijk verloren gaat, waardoor de waterweg verstopt raakt, en de locatie waar het verloren soldeer verloren gaat, niet gelast zal zijn, wat resulteert in waterlekkage in de waterweg. Het rendement bedraagt ongeveer 80%, wat wordt bepaald door handvaardigheid, verantwoordelijkheidsgevoel, consistentie van soldeer en temperatuur in de oven.
Te veel onzekere factoren leiden tot de onbetrouwbaarheid van het lassen van vloeistofgekoelde panelen met deze technologie, vooral voor belangrijke structurele onderdelen. Vanwege de onbetrouwbaarheid van de soldeertechnologie zoekt de elektronische radarradiator naar wrijvingsroerlastechnologie om watergekoelde platen van aluminiumlegeringen te vervaardigen, en wrijvingsroerlastechnologie vertoont ongeëvenaarde voordelen in dit product:
1. Lassen bij normale temperatuur en onder normale omstandigheden, zonder groefsteken, verpakken, vacumeren en gasbescherming;
2. De werkomgeving is prettig en er is geen geluid, boog of straling tijdens het lasproces;
3. Numerieke besturing met hoog rendement, onafhankelijk van handvaardigheid;
4. Hoog rendement. Onder de voorwaarde van constante materialen en correcte parameters is het eindproductpercentage 100%.
1. Soldeermateriaal
Er zijn meer dan 2000 soorten soldeermaterialen in de wereld. Het meest geavanceerde soldeermateriaal ter wereld. Afhankelijk van het basismateriaal, de verwarmingsmethode, de werktemperatuur en andere relevante vereisten moeten de soldeermaterialen worden geselecteerd. Er kunnen soldeermaterialen op goudbasis, zilverbasis, koperbasis, palladiumbasis, nikkelbasis en aluminiumbasis worden geleverd. Industrie: Koeling, airconditioning, elektronica, auto-industrie, ruimtevaart, snijgereedschappen, motortreinen, hydraulische pijpleidingen, medische en andere industrieën.
